“通过自主安装调试,目前局部通风机远程控制系统已投入运行,为矿上节约安装调试费用约10万元。”7月16日,新田煤矿机电部副部长徐明辉边检测着运行情况边说道。

3月16日,金源煤矿对矿井主通风机系统进行更换改造。

永煤集团首次实现自动化远程倒换风机

据了解,为落实多上设备少上人的指导思想,做好“自动化减人提效”工作,该矿根据井下现场实际,积极进行自动化改造,尽可能的降低劳动强度、提高工作效率,为矿井逆势扭亏推力助跑。

早6时,在调度室的统一指挥下,通风机改造工程正式开始,旧通风机随即停机停风,三把割枪同时飞舞。7时30分,旧通风机拆除吊装完毕,并立即进入风门、Y型风道的安装;12时,Y型风道及风道连接筒起吊安装到位,风机风道合茬成功;与此同时4台变频器连线调试完毕;下午15时,进行4道风门的调试、所有连接螺栓的紧固、基础调平及紧固;16时58分,两台通风机开始进行空运转试机;17时10分,开始恢复矿井通风,时间节点准确无误,历时11小时的通风机双机改造工程全部顺利完成,也创下了金源煤矿通风机改造工程施工的新记录。

本报讯“北风井司机请注意,现在请对二号风机各项倒机条件做最后检查,确认后请回复!”8月8日上午9点15分,车集煤矿南北风井正在进行风机倒机,该矿机电一队队长王高芝正在通过远程通讯系统不停的与风机司机进行沟通。据了解,这是该矿将自动化远程技术首次运用在风机倒机上,该矿成为公司所属矿井中第一家实现该项技术的单位。9点20分,在经过对风机认真复查后,确认各项条件均符合倒机要求,现场指挥人员下达了倒机指令。“一号风井已停止运行,二号风机正常启动且运行正常,倒机结束!”9点22分,随着王高芝的喊话,在一片掌声中,主通风机倒换工作顺利完成。据王高芝介绍,根据新规程规定,为实现南北风机通风机房可不设专职司机的目的,该矿借助综合自动化平台,对南北风井风机运行系统进行技术攻关,成功实现了主通风机的自动化远程控制。“风井倒机实现了远程控制,缓解了岗位司机人员紧张的局面,且提高了安全系数,真是太好了!”看着自动化远程倒换风机的成功实现,南北风井班长李木森是发自内心的激动和高兴。公司机电部服务指导此次工作的人员告诉笔者,此项改造在公司所属矿井自动化建设中尚属首例,不仅在矿井自动化建设方面迈出了一大步,也为下一步实现风井的无人值守打下坚实基础。(苏晓宾)

自主安装调试设备困难是不可避免的,为尽快完成自动化改造任务,该矿技术人员研究图纸、分析问题,攻克了系统和保护性兼容、部分数据无法显示、风机无法倒台等技术难题,确保了安装调试的顺利进行。

通风机是矿井安全生产的关键设备,金源煤矿原使用主通风机为2006年生产的FBCDZ/№25
2×250型抽出式对旋轴流通风机,设备陈旧老化,故障率较高。且采用单风道机械牵引风机移动式倒风机方式,倒风机时需多人配合协调操作,工序繁琐,稳定性较差,不能保证煤矿安全规程规定的备用风机必须在10分钟之内开动,已经严重影响到矿井通风安全。金源煤矿地质条件复杂,一旦出现矿井停风问题容易导致重大安全生产事故。为此,金源煤矿将其列为年度改造重点工程来抓,并下决心要对该通风机系统进行彻底改造。为了能达到良好的改造效果,同时又能节省改造时间和改造资金,面对问题不等不靠,该矿矿长林卫国积极组织机电部门进行多方大量调研,机电矿长刘金伟亲自组织技术人员召开技术方案探讨会,明确了各个设备节点的衔接及基础连接方式,对多套方案进行专题研究反复论断,在集团公司的统一调度下,最终确定使用兄弟矿井替换下来的FBCDZ/№2
2×280型抽出式对旋轴流通风机进行回厂修复。并放弃使用传统的砖混结构双风道设计,创造性的自主设计采用钢制Y型风道确定为施工方案,将单风道改为钢制Y型双风道,风道由钢结构进行对接,使用圆变方,稳压风筒、Y型结构、进风弯头进行改造。金属结构Y型双风道系统施工快、费用低,整体可节省安装费用近46余万元,节省设计费用18万元。同时也盘活了集团资产,省去了新购买设备的费用,节省购置费用近100余万元。一举解决了改造费用高,因砖混结构施工周期长,影响矿井正常通风时间长的难题。

“局部通风机远程控制系统的使用,实现了经济效益与安全生产的‘双赢’,不仅减少看风机人员6人,每年节约工资指标36万元,而且还达到了监控中心人员远程开启与停止,避免因风机开停出现的瓦斯超限事故。”谈到局部通风机远程控制系统投入运行的利弊时机电矿长刘景新说道。

由于主通风机的安装任务比较繁重复杂,且安装精度较高,大部分矿井都采用外委专业队伍施工。该矿在反复论证和调研施工工艺及技术难度的基础上,本着安全第一、保障有力、锻炼队伍、节约资金的原则,最后大胆决策,决定进行自主安装施工。安装任务交由该矿运转工区负责,机修厂、运输工区等单位抽调技术人员完成。为了顺利完成安装任务,使工程施工时间进一步缩短,反复修改施工方案,校订各类施工基准线及标高,最终所有的安装基准线全部正确,合茬处的缝隙精确在7mm,大大缩短了施工进度,较原定施工进度提前了4小时,在施工现场共计投入4台电焊机、8个电气焊工,共计施工了30余米的焊缝,确保了设备安装一步到位,一次试机成功,再一次刷新了改造工程的施工记录。

为打赢“战危机
保生存”攻坚战,该矿还将逐步实现主通风机远程控制、主煤流系统自动化改造,稳步推动矿井逆势突围。

金沙游戏平台,停风安装当天,该矿制定了完备的主通风机停止运转应急预案。在机电矿长的带领指挥下,30余名施工人员分工明确,紧张有序。逐一拆掉旧风机,将Y型金属风道安装在风道口形成双风道和两台新风机对接合茬,安装风机蝶形闸阀和垂直风门,对变频系统和阀门控制系统连接调试。从早晨6点到下午5点钟仅用时11小时两台通风机顺利安装完工,比预定时间提前了9小时。通风机顺利改造完毕后,立即组织人员恢复矿井通风,并对井下各测风点进行测量,改造完毕后负压1700pa(原有负压在2100pa)时就能满足矿井风量要求,并测量了2100pa时井下风量较改造之前多增加预留风量1000立方,为矿井下一步的开拓延伸创造了良好的通风环境,同时通风机效率大大提升,电机输出功率下降了100KW,每年可节省电量87600KWh,节省电费61.3万元。

此次改造的风机全长35.2米,重量152吨,共计3224条螺栓,145个大型零部件。运转工区、运输工区、机修厂共计30多人参与改造施工,所有的设备组件都是在精心的组织下一点点拼装完成,一个个组装成功,一次次焊接固定,一条条反复确认,最后一次试机成功,设备由空运转到全负载运行,顺利通过技术标准和实用要求,达到预期使用效果。

据悉,金源煤矿主通风机系统改造安装任务的顺利完成,既节约了大量资金,又锻炼了队伍,严格的践行了集团公司提出的“向七个方面降成本、向十个方面要效益”的任务目标,同时也标志着金源煤矿正在向集约型、技术型矿井大幅迈进。

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